在SCR脱硝系统中，氨逃逸（Ammonia Slip）不仅降低脱硝效率，还会造成二次污染（如铵盐沉积、设备腐蚀等）。要有效控制氨逃逸，需从系统设计、运行优化和监测维护等多方面综合施策。

1. 优化喷氨控制策略

• 精准喷氨技术

  • 采用分区喷氨或涡流混合技术，结合CFD模拟优化喷氨格栅（AIG）设计，确保氨与烟气均匀混合，避免局部过量喷氨。

  • 使用动态调谐算法（如PID闭环控制）根据NOx浓度实时调整喷氨量，避免响应滞后。

• 前馈+反馈控制

  • 通过前馈控制（基于锅炉负荷、燃料类型预测NOx生成）和反馈控制（出口NOx在线监测）联动，减少喷氨波动。

2. 催化剂管理

• 活性监控与更换

  • 定期检测催化剂活性，避免因催化剂老化（如烧结、中毒）导致反应效率下降，需过量喷氨。

  • 采用分层催化剂布置（如高活性催化剂前置）或模块化更换，延长整体寿命。

• 抗中毒设计

  • 选择抗硫、抗碱金属中毒的催化剂（如TiO₂-WO₃/V₂O₅配方），减少因催化剂失效导致的氨逃逸。

3. 流场均匀性优化

• 烟道导流设计

  • 加装静态混合器或导流板，消除烟气流动死区，确保流速和温度分布均匀（±10%以内）。

  • 通过冷态模化试验或CFD仿真验证流场分布。

• 温度控制

  • 维持反应温度在催化剂最佳窗口（通常300~400℃），避免低温区氨未反应直接逃逸。

4. 氨逃逸在线监测与预警

• 激光光谱技术

  • 采用TDLAS（可调谐激光吸收光谱）实时监测逃逸氨浓度（精度可达±1 ppm）。

• 数据驱动预警

  • 结合大数据分析（如历史运行数据、催化剂衰减曲线）预测逃逸风险，提前干预。

5. 系统维护与升级

• 定期吹灰

  • 防止积灰堵塞催化剂孔道，导致局部氨穿透。

• 备用层设计

  • 增设备用催化剂层，在活性下降时投用，避免过量喷氨。

• 氨喷射系统校准

  • 定期检查喷嘴雾化效果和氨气分布均匀性。

总结

控制氨逃逸的核心是均匀性（流场、氨浓度、温度）和精准性（喷氨控制、催化剂活性）。需结合实时监测与定期维护，必要时通过技术改造升级系统。