1. 绝对主流：石灰石-石膏湿法脱硫

这是目前世界上应用最广、技术最成熟的脱硫技术，尤其适用于大型燃煤发电机组（通常认为300MW及以上机组几乎全部采用此技术）。

工作原理：
利用石灰石粉制成浆液作为吸收剂，在吸收塔内与烟气逆流接触。烟气中的SO₂与浆液中的碳酸钙发生化学反应，被吸收脱除。最终产物是二水石膏，即石膏。

优点：

• 脱硫效率极高：可达95%以上，甚至99%，能够满足最严格的环保排放标准。

• 技术成熟，运行可靠：已有数十年的大规模应用历史，系统可用率超过98%。

• 吸收剂资源丰富，价格低廉：石灰石来源广泛，成本低。

• 副产物可资源化利用：产生的石膏纯度较高，可用于生产建材（如纸面石膏板、水泥缓凝剂等），产生经济效益，避免固体废物堆积。

缺点：

• 系统复杂，占地面积大。

• 初始投资和运行成本较高（但单位脱硫成本低）。

• 耗水量大。

• 存在废水处理问题。

• 对烟气温度有影响，需要配套烟气再热系统（GGH）以防止“白烟”和腐蚀烟囱。

适用领域： 大型燃煤电厂、钢铁烧结机、大型工业锅炉等处理大气量、高浓度SO₂烟气的场景。

---

2. 其他主要脱硫工艺及其适用场景

虽然湿法是主流，但在特定情况下，其他工艺也可能是“首选”。

a. 干法/半干法脱硫

代表技术： 旋转喷雾半干法、循环流化床法

特点：

• 使用石灰或消石灰粉作为吸收剂，反应产物为干态粉末。

• 耗水量少，无废水产生。

• 系统相对简单，投资和运行成本低于湿法。

• 脱硫效率中等（一般80%-90%），副产物利用价值较低。

首选场景：

• 中小型锅炉、工业窑炉。

• 水资源匮乏的地区。

• 烟气硫含量不高的项目。

• 作为尾端深度脱硫的预处理工艺。

b. 氨法脱硫

工作原理： 采用氨水或液氨作为吸收剂，副产物为硫酸铵（一种化肥）。

优点：

• 脱硫效率高，可达95%以上。

• 副产物价值高，是优质的化肥，经济效益好。

• 无固体废物，避免了石膏堆场的环境风险。

缺点：

• 氨易挥发，可能存在“气溶胶”问题，导致烟囱冒“蓝烟/黄烟”。

• 对设备防腐要求高。

• 氨逃逸控制是关键难题。

• 吸收剂（氨）成本较高且价格波动大。

首选场景：

• 附近有稳定、廉价氨源的化工厂、焦化厂、化肥厂等。

• 对副产物有明确消纳渠道（如配套化肥厂）的项目。

c. 钠碱法脱硫

工作原理： 使用NaOH或Na₂CO₃（纯碱）作为吸收剂，反应活性极高。

优点：

• 脱硫效率极高（>99%），反应速度快。

• 系统不易结垢堵塞。

• 副产物为亚硫酸钠或硫酸钠，可用于化工行业。

缺点：

• 吸收剂（烧碱）成本非常高昂，不适合处理大气量、高硫浓度的烟气。

• 副产物销路和价值是关键。

首选场景：

• 烟气量不大但硫浓度波动大、要求脱硫效率极高的场合，如玻璃窑炉、危废焚烧、小型工业炉窑等。

• 常用于湿法脱硫的应急备用系统或尾部深度净化单元。