1. 吸收剂问题

• 原因：吸收剂（如石灰石、氢氧化钙）质量差、纯度不足或活性低，导致反应不充分。
• 解决方案：
  • 选用高纯度、细度合适的吸收剂（如石灰石纯度≥90%，细度≥325目）。
  • 增加吸收剂投加量或调整浆液pH值（通常控制在5.5-6.2之间）。
  • 对吸收剂进行预处理（如消解活化）。

2. 液气比（L/G）不足

• 原因：喷淋液量与烟气量不匹配，导致接触不充分。
• 解决方案：
  • 提高喷淋层流量或增加喷淋层数量（液气比一般需≥10 L/m³）。
  • 优化喷嘴布置，确保覆盖率和雾化效果（雾滴直径宜在50-100 μm）。

3. 烟气分布不均

• 原因：脱硫塔内气流分布不均匀，形成短路或死角。
• 解决方案：
  • 在脱硫塔入口增设导流板或均流装置。
  • 通过CFD模拟优化塔内流场设计。

4. 运行参数不当

• 原因：pH值、温度、停留时间等参数偏离最佳范围。
• 解决方案：
  • 控制浆液pH值在5.5-6.2（石灰石法）或6.0-7.0（双碱法）。
  • 确保烟气在吸收塔内停留时间≥3秒。
  • 降低烟气入口温度（一般需≤120℃）。

5. 设备堵塞或磨损

• 原因：喷淋层、除雾器结垢或喷嘴磨损。
• 解决方案：
  • 定期冲洗除雾器（压差报警值建议≤200 Pa）。
  • 采用耐磨材质喷嘴（如碳化硅），定期检查更换。
  • 优化废水排放，防止浆液中Cl⁻、飞灰等杂质富集。

6. 烟气条件变化

• 原因：SO₂浓度波动、氧含量不足或粉尘负荷高。
• 解决方案：
  • 增设预洗涤塔或预除尘（如静电除尘器）。
  • 对高硫煤（SO₂＞3%），可考虑双塔串联或钠碱强化工艺。

7. 氧化不充分

• 原因：强制氧化风量不足，导致CaSO₃无法转化为CaSO₄（石膏）。
• 解决方案：
  • 增加氧化风机风量（通常需≥2.5 Nm³/kg SO₂）。
  • 优化氧化空气分布管设计，避免局部缺氧。

8. 系统泄漏或旁路

• 原因：烟道密封不严或旁路门未完全关闭。
• 解决方案：
  • 检查烟道焊缝、法兰密封性，修复泄漏点。
  • 取消旁路烟道（环保要求下多数新建系统已取消）。

9. 自动化控制优化

• 原因：人工控制响应滞后。
• 解决方案：
  • 引入DCS系统，实时调节pH、液气比、氧化风量等参数。
  • 安装在线SO₂监测仪（CEMS），实现闭环控制。

诊断流程建议

1. 测试数据：分析入口/出口SO₂浓度、浆液成分、pH趋势等。
2. 设备检查：排查喷嘴堵塞、除雾器压差、氧化风机电流等。
3. 参数对比：对比设计值与实际运行值，找出偏差。

通过系统排查和针对性优化，脱硫效率通常可提升至95%以上（石灰石-石膏法设计效率一般为90-98%）。若问题持续，建议委托专业团队进行性能诊断试验。